Автоматизированная система управления бетонным заводом

Данный масштабный проект решает комплекс задач по автоматизации производства, связанного с приготовлением многокомпонентных смесей, в частности – бетона.

Цель внедрения: создание удобной, экономичной и надежной системы управления и мониторинга инженерного оборудования бетонного завода.

Состав АСДУ: в состав инженерного оборудования завода входят:

• Три бетонно-смесительных узла (далее - БСУ)
• Диспетчерская
• Лаборатория

Функции АСДУ:

• Управление процессом приготовления бетонной смеси
• Управление очередью заявок
• Непрерывный контроль расхода материалов
• Изменение дозировок учетом влажности материалов
• Отображение хода выполнения технологического процесса на экране АРМ
• Мониторинг состояния инженерного оборудования
• Оповещение об авариях, нештатных ситуациях
• Архивирование данных
• Предоставление доступа к данным по сети Интернет

Основой работы с АСДУ служит разработанный нами и успешно применяемый многооконный графический интерфейс, не требующий высокой квалификации персонала для работы с ним. Интерфейс отображает топологию объекта, позволяет дистанционно задавать параметры, отображает мнемосхемы инженерного оборудования с индикацией текущих значений, обеспечивает доступ к журналу событий. Имеется функция просмотра и ведения архива событий, предусмотрена защита от несанкционированной корректировки информации.

Техническое решение АСДУ:

В состав АСДУ входят:

• блок контроллера БСУ
• АРМ оператора БСУ
• АРМ диспетчера
• АРМ лаборанта

Блок контроллера БСУ выполнен на базе процессорной платы FASTWEL RTU-188-MX.
Связь АРМ оператора и блока контроллера БСУ обеспечивает интерфейс RS-422. Обмен данными производится посредством OPC- сервера FASTWEL PLCNet OPC Server.
Связь между АРМ обеспечивается по протоколу TCP. Программа контроллера БСУ разработана с применением среды программирования ULTRALOGIC. Программное обеспечение для рабочих мест разработано в среде программирования LabVIEW компании NATIONAL INSTRUMENTS.
Блок контроллера БСУ собран на базе контроллера RTU-188-MX, к дискретным выводам которого подключены 3 панели релейной коммутации TBR-8, которые управляют исполнительными механизмами. К дискретным входам контроллера RTU-188-MX подключены модули входных реле через модуль гальванической развязки TBI-24LC и шесть блоков ADAM-3016 для нормализации сигналов тензодатчиков.

АРМ оператора БСУ реализовано на базе персонального компьютера. Для преобразования RS-422<->RS-232 используется преобразователь интерфейсов ADAM-4520. Обмен данными между всеми участниками осуществляется по протоколу TCP. Для защиты от перепадов напряжения блок контроллера БСУ и АРМ оператора БСУ подключены к источнику бесперебойного питания.

АРМ диспетчера реализовано на базе персонального компьютера со встроенной платой интерфейсов RS-422<->RS-485  PCI-1602A фирмы ADVANTECH и подключенным к одному из COM –портов термопринтером. Плата интерфейсов используется для связи АРМ диспетчера с табло, на котором высвечивается информация по заявке. Термопринтер печатает сопроводительный талон. На экране АРМ диспетчера отображается информация о состоянии каждой БСУ.

АРМ лаборанта реализовано на базе персонального компьютера с установленным специальным программным обеспечением. Основная функция лаборанта – оперативное изменение характеристик приготавливаемого бетона.

В результате внедрения данного проекта на ряде предприятий, на всех заводах достигнуты следующие цели:

• существенно повышена точность дозировки компонентов;
• повышено качество бетона;
• установлен полный контроль расхода материалов;
• установлен полный контроль отгрузки продукции;
• исключена возможность несанкционированной отгрузки продукции;
• исключена возможность несанкционированной корректировки отчетных данных.

Достижение этих целей в целом заметно уменьшает себестоимость выпускаемой продукции, а главное, позволяет точно отслеживать составляющие себестоимости: материалы, энергозатраты, амортизация оборудования и т.д., а также активно на нее влиять. Улучшение качества выпускаемой продукции позволяет реализовывать ее по более высокой цене, занимая тем самым новые рынки сбыта.

Эффект от внедрения:

Как показывает практика внедрения этого проекта, прямой экономический эффект от внедрения этого проекта, выражается следующими цифрами:

• снижение затрат на потребление электроэнергии 20-25%;
• снижения расхода материалов – на 5-10%.

Косвенный экономический эффект:

• снижение времени реакции на нештатные ситуации на 90%;
• снижение ущерба от нештатных ситуаций на 50%;
• продление срока службы оборудования на 15%.

АСДУ бетонного завода позволяет:

• снизить затраты на сервисное обслуживание системы в целом (зависит от типа применяемого оборудования);
• защитить оборудование от выхода на критические режимы;
• снизить продолжительность вынужденных простоев инженерных систем;
• более экономно использовать ресурсы и планировать связанные с ними затраты;
• мгновенно осведомлять диспетчера о любых отклонениях;
• получать достоверную отчетность по работе всего оборудования.

Важной особенностью АСДУ бетонного завода является то, что она может быть внедрена как целиком, так и частично. Это удобно, когда заказчик не считает необходимым сразу инвестировать в комплексный проект, а предпочитает производить автоматизацию поэтапно. Наиболее оптимален вариант совмещения модернизации устаревшего оборудования и одновременной его автоматизации.

Срок внедрения проекта, включая подготовительный этап – 3…6 месяцев (зависит объема работ на конкретном объекте, от степени изношенности, типа применяемого оборудования, и др.)
Фотоматериалы: (идут превью картинок, большие изображения открываются в новом окне)

Фотоматериалы:

Структура завода	Структура АСДУ	Блок контроллера АСДУ
Мнемосхема, отображаемая на экране оператора	Мнемосхема, отображаемая на экране лаборанта	Помещение оператора
	Общий вид завода

За дополнительной информацией обращайтесь, пожалуйста, к нашим специалистам:
По e-mail: fan@antrel.ru
По телефону: +7(495)775-1721 доб.133
Назад к типовым проектам >>>